Przy  budowie dachów potrzebne są skuteczne i niezawodne rozwiązania: takie, które nie komplikują prac i pozwalają na uniknięcie błędów czy usterek.

Płyty MFP^®, ze względu na swoje znakomite parametry oraz prostotę stosowania, to produkt idealny do zastosowań dekarskich.

Wśród zalet drewnopochodnych płyt budowlanych sprawiających, że są materiałem godnym polecenia do wykorzystaniu przy budowaniu sztywnych poszyć dachowych oraz innych elementów konstrukcyjnych dachu są m. in. wysoka odporność na odkształcenia, stabilność wymiarowa i  duża odporność na wilgotność. Jednorodna struktura gwarantuje wytrzymałość i łatwość obróbki oraz możliwość ekonomicznego wykorzystania materiału, a gładka powierzchnia upraszcza stosowanie specjalnych membran dachowych i pokryć, np. gontów bitumicznych. Nie bez znaczenia dla wielu budujących domy będzie też korzystny stosunek ceny do jakości charakteryzujący płyty MFP^®.

MFP to produkt idealny do zastosowań dekarskich

MFP^® na sztywne poszycie

Zanim na więźbie dachowej rozpoczęte zostanie układanie pokrycia, trzeba ją zaizolować i przygotować podłoże pod materiał wykończeniowy. Najczęściej stosowanym rozwiązaniem jest przybicie do krokwi dachowych sztywnego poszycia i ułożenie hydroizolacji na jego  powierzchni.

Tradycyjne poszycie z desek sosnowych lub świerkowych, izolowane papą bitumiczną, może jednak zmieniać swoje wymiary pod wpływem zmian wilgotności, a przy dużym zawilgoceniu nawet ulegać deformacji.

Trudno w takiej sytuacji uzyskać równy podkład pod hydroizolację. Pewnym ratunkiem jest wykorzystanie desek łączonych na pióro i wpust. Są one jednak droższe, a ich układanie zabiera więcej czasu.  Deski należy też starannie zaimpregnować impregnatem, który zabezpieczy je przeciwogniowo i ochroni przed  korozją biologiczną.

Decydując się na budowę sztywnego poszycia z wielkoformatowych płyt drewnopochodnych MFP^® unikniemy wad, które mogą wystąpić przy korzystaniu z tradycyjnych rozwiązań. Płyty układa się znacznie szybciej niż poszycie z desek, a podczas montażu zużywamy mniej łączników. Nie trzeba też ich impregnować, co przekłada się na mniejszy koszt i szybsze tempo prac.

Powierzchnia poszycia z płyt jest równa i gładka. Można na nich układać pokrycia z gontów bitumicznych oraz blach płaskich układanych na rąbek stojący – czyli materiałów wymagających idealnie przygotowanego podłoża by otrzymać zadowalający efekt użytkowy i wizualny.

Gładkie poszycie dachowe ułatwia izolację za pomocą membrany wysokoparoprzepuszczalnej

Gładkie poszycie niezbędne jest też wówczas, gdy zamierzamy zaizolować je specjalną wysokoparoprzepuszczalną membraną dachową. Membrany takie są niestety podatne na przetarcia i rozdarcia, a uszkodzone nie będą spełniać swojego zadania.

Jeśli umieścimy pasy  membrany na poszyciu z desek zachodzi ryzyko, że ostre krawędzie elementów, wystające łebki gwoździ lub drzazgi ją zniszczą ją.

Na poszyciu z płyty MFP^® to ryzyko jest zminimalizowane, ponadto w przeciwieństwie do płyt OSB, mają one wysoką paroprzepuszczalność (co obrazuje współczynnik Sd = 0,9 m), która współgra z parametrami membrany.

Płyty MFP^® warto stosować nawet w tych przypadkach, gdy teoretycznie wskazany jest montaż pokrycia dachu do drewnianych łat. Co prawda układanie kontrłat i łat bezpośrednio na krokwiach rzeczywiście zmniejsza nieco ciężar działający na więźbę dachową, ale nie da się ukryć, że płyty znakomicie usztywniają więźbę, a także znacząco wyciszają i poprawiają izolacyjność pomieszczeń na poddaszu.

MFP^® do obudowy lukarn i wykończenia okapów

Lukarny to w wielu budynkach istotny element „ piątej elewacji”. Ich ścianki oraz połacie muszą być solidnie ocieplone, tak samo jak reszta dachu. Termoizolację umieszcza się więc między belkami tworzącymi konstrukcję nośną. Równie ważne jest obicie ścianek od zewnątrz. Płyty MFP^® sprawdzą się tu idealnie. Są mocne, odporne na wilgoć, trwałe i gładkie. Szczególnie ważną cechą jest także to, że jedna duża płyta wystarczy na obudowanie jednej ze ścianek, bądź jednej z połaci. Zamiast wnosić na dach sterty desek, na dole przygotujemy zestaw powtarzalnych elementów do obudowy wszystkich lukarn, które znajdują się na dachu - a tych może być nawet kilkadziesiąt. Solidna i równa okładzina ścian lukarn znacznie ułatwia ich dalsze wykończenie, np. tynkiem cienkowarstwowym układanym na podkładzie z siatką zbrojącą.

Warto też zwrócić uwagę na to, że z płyt MFP^® wygodnie wycina się różne nietypowe kształty, co także będzie pożądana cechą przy budowie lukarn o linii łukowej, zwanych wolimi oczkami. Przednią ściankę wolich oczek szybko można wyciąć z płyty MFP^®, po wcześniejszym odrysowaniu konturów precyzyjnie przeniesionych z projektu. Gdy wszystkie lukarny będą już gotowe, płyty przydadzą się do kontynuacji ich wykańczania, tym razem od wewnątrz domu.

Myli się ten, kto twierdzi, że podczas montażu płyt MFP^® zostaje sporo odpadów, których nie da się później do niczego wykorzystać. Dekarze rozsądnie dysponujący powierzonym surowcem wykorzystają wszystko, co zostanie po docinaniu. Z wąskich, prostokątnych odcinków płyty łatwo zrobić deski okapowe. Jeszcze mniejsze kawałki to z kolei idealny materiał na podbitkę dachową.

Jak należy montować płyty MFP na połaciach dachowych?

Mariusz Piszczek, doradca techniczny Pfleiderer

Podczas robót dekarskich warto stosować płyty MFP^® o wymiarach 250x125 cm, a przy dużych połaciach – 250x505cm. Polecamy płyty grubości od 12 do 25 mm. Szczególnie godne polecenia są płyty o krawędziach dostosowanych do łączenia na pióro i wpust.

Płyty układamy prostopadle lub równolegle do krokwi i montujemy z przesunięciem rzędów o połowę długości tak, by pionowe krawędzie nie wypadały w jednej linii. Do ich łączenia należy zastosować łączniki stalowe typu H, natomiast jako elementy mocujące do krokwi i innych elementów konstrukcyjnych najlepiej zastosować wkręty SPAX 4x60, śruby bądź gwoździe zwykłe  lub spiralne o długości 45-51 mm. Maksymalna odległość którą można pozostawić miedzy wkrętami to 15 cm wzdłuż krawędzi i 25 w części środkowej płyty. Wkręty muszą być odsunięte od krawędzi płyt na odległość nie mniejszą niż 8 mm, a od narożników na odległość nie mniejszą niż 25 mm.

Między poszczególnymi płytami poszycia musi pozostać szczelina dylatacyjna o szerokości od 3 do 6 mm.

Więcej informacji na www.pfleiderer.pl